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上光加工的故障分 析及处理
一、膜面出现条痕 或起皱   
  其原因可能中:上 光涂料的粘度值高,涂料来不及流平,易出现条痕。可根据印刷品的不同适性,选用流平性、润湿性好的上光涂料;或加入适量稀释剂,降低涂料的粘度值。如为涂布量过大,可以通过调整使涂布量降低;有时是上光涂料对 印刷品表面墨层润湿性不好,影响干燥成膜的平滑性,或涂料的流平性差,工艺条件与涂料适性不匹配,可能用其它种类的上光涂料或改变工艺条件,使其与涂料性能相匹配。


  二、印刷品互 相粘连
  原因是:上光 涂料中溶剂的挥发性好,涂料的干燥性能不良,可考虑改用挥发速率高的溶剂或更换上光涂料种类;也可能是涂布膜层太厚,涂层内部的溶剂未完全挥发,残留量高,减薄膜层厚度;或者是上光涂布或压光中工作温度低,干燥时 间短而使涂层干燥不良,可提高上光涂布和压光中的工作温度,降低机速,使涂层彻底干燥。


  三、成膜膜层 光泽度差
  如果是上涂涂 料的质量问题,则应考虑按工艺及经济要求改用质量较好的上光涂料;若是涂层太薄,涂布量不足或涂料浓度小,在粗糙度高、吸收性强的印刷品表面不易填平补齐,则应加大涂布量,提高涂料浓度,或在加工前先上一层上光底 胶,再进行上光涂布;也可能是上光涂布干燥和压光时的温度偏低压光压力小,则操作中应调整工艺参数,提高温度,加大压力;还要估计到是设备本身原因,如为压光钢带磨损,光泽平滑度下降,这就要修理改善压光钢带表面 状况。


  四、压光后印 刷品空白部分呈浅色部分,而浅色部位变色
  原因可能是: 上光涂料溶剂对油墨层有一定溶解作用,这要更换涂料种类或改变溶剂成分;若是油墨干燥不良,墨层耐溶剂性能不好,就要改善油墨干燥情况,等油墨干燥后再上光涂布,减少上光少料中对油墨有溶解作用的溶剂用量;涂料层 干燥不彻底,膜层内溶剂残留量高,则要提高上光涂布时的干燥温度或或降低机速,延长干燥时间,降低涂层内部溶剂残留量。


  五、涂层不均 匀、有气泡、麻点等
  原因是:上光 涂料表面张力值大,对印刷品表面墨层的润湿作用不好,应降低其表面张力值、改善涂料对油墨层的润湿性能;涂料中的溶剂挥发不良,涂层内溶剂残留量高,可改用挥发速率高的溶剂或使涂层彻底干燥后再压光;也可能是上光 涂布中机速过快,干燥温度低,使涂层干燥不彻底,溶剂挥发不完全,就应调整上光涂布的工艺条件;印刷品表面的油墨层也会产生晶化现象,这要采取有效措施,如除去墨层晶化面的油质或进行打毛处理,改善涂料对墨层的润 湿作用,以减弱或消除墨层晶化对上光涂布的不良影响。


  六、膜面起泡
  原因是:在压 光过程中,压力过大,压光钢带的温度过高,使涂料膜层局部软化,这需适当降低压光的压力和温度;也可能是上光涂料与压光工艺条件木匹配,使印刷品表面的涂料层冷却后,同上光带的剥离力差,需改变工艺条件,使其与上 光涂料相匹配,降低压光机速,改善涂料层同上光带之间的剥离力。


  七、压光中, 印刷品与上光带之间粘附不良
  原因是:涂层 太薄,应增大涂布量;涂料的粘度太低,要提高涂料的粘度值;再就是压光的压力太小,压光温度不足,要提高压光温度,增加压光压力。


  八、印刷品压 光后,表面易折裂
  原因是:温度 偏高,使印刷品在压光中脱水过多,含水量降低,因而纸质纤维变脆,应降低压光中的工作温度,并采取有效措施,保持印刷品中一定的含水量;压光中压力过大,使印刷品的延伸性和可塑性降低,韧性变差,可减少压光中的压 力;如为上光涂料的后加工适性不良,则应重新选择后加工适性较好的上光涂料;后加工工艺条件选择不合适,可调整后加工工艺条件,使其与印刷品压光后的适性相匹配。


  九、压光后两 侧膜面亮度不一致
  原因是:压光 中,上光带两侧压力不相等,或上光带两侧磨损不一致,应调整上光带两侧的压力使之相等,调整热压辊与传输辊的平行度,使上光带两侧张紧一致,磨损均匀;也可能是上光涂料两侧厚薄不均匀,这就要调整上光涂布机构,检 查计量辊与涂布辊之间的平行度和间隙,使两侧涂层厚度尽量一致


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